科技日报【专题报道】亟待攻克的核心技术(26-30)

2018年7月6日19:15:24科技日报【专题报道】亟待攻克的核心技术(26-30)已关闭评论 934 views

除了船舶、遥感卫星,海底观测网已成为第三种海洋观测平台——通过它,人类可以深入到水下观测和认识海洋。

科技日报【专题报道】亟待攻克的核心技术(26-30)

如果将各类缆系观测平台比作胳膊、腿,水下连接器就好比关节,对海底观测网系统的建设、运行和维护有着不可替代的作用。

目前,北美、西欧和日本等十余个国家已拥有海底观测网。2017年3月,我国最大规模的国家海底科学观测网正式被批复建立,项目总投资超20亿元,建设周期5年。该网将在我国东海和南海分别建立海底观测子系统,实现东海和南海从海底向海面的全天候、实时和高分辨率的多界面立体综合观测,服务于科学前沿研究,并兼顾海洋环境监测、灾害预警、国防安全与国家权益等方面的需求。

遗憾的是,无论是国家海底长期科学观测网,还是短期实验观测网,目前我国水下连接器市场基本被外国垄断。

体积约2个易拉罐 最高售价80万元

水下连接器分为干插拔连接器和湿插拔连接器。

江苏中天科技股份有限公司杨华勇博士告诉记者,干插拔连接器在陆上完成插拔操作,然后放入水下使用,我国已基本掌握该项技术。湿插拔连接器难度更高,过程好比充电插头与手机在水下完成插合,充电完毕后直接在水中拔下插头,目前仍没有可用的国内产品。

“湿插拔连接器为实现海底观测网与海底电缆之间的可靠连接,以及观测信息网络系统的设备扩展与重组提供了解决方案。”国家海洋技术中心研究员罗续业说,经过几十年发展,目前已经形成不同电压等级的系列湿插拔电连接器和不同芯数的系列湿插拔光纤连接器,甚至湿插拔光电复合连接器。

从外观上看,湿插拔连接器与两个易拉罐大小相当。

“根据布放海域的水深、电压的大小,以及多芯还是单芯,价格差别悬殊,最贵的售价约80万元,最便宜的也要20万元。”杨华勇说。

更重要的是,实验观测网要使用多个湿插拔连接器,并且连接器插拔次数寿命有限。

水下插合要满足动态密封要求

有些规模大的观测网在海底绵延数千公里,供电电压达1万伏甚至更高。

观测网的电源被“装”进一个叫接驳盒的“房子”里。在主干光电复合缆与主接驳盒的电能、通信传输,以及次接驳盒与传感器的电能及通讯传输中,都要通过湿插拔连接器这道“关卡”。

湿插拔连接器其实是一对公头和母头,母头被固定。

“好比注射器,如果活塞与管壁结合严密,推动活塞可以将注射器内的液体全部排干净。”杨华勇说,湿插拔连接器不仅要满足应用时插合状态的密封要求,还要满足动态密封要求——在插针未插入时闭合密封,插针插入和插合到位过程中也要保持密封。

但其工作环境往往在几千米的水下,巨大的压力下“活塞”与“管壁”难免变形。

水下压力也让内部空腔与外表面形成巨大压差,连接器很难被拔开。

“我们将内部腔体充满液体,并通过弹性皮囊与外部海水接触,海水压力增加时,通过皮囊挤压腔体内部的液体,从而保证腔体内外压力平衡。”在杨华勇看来,压力平衡技术为大深度水下插拔提供了解决方案,也给制造工艺和材料提出了很高要求。

连接器与配接缆间的连接和密封,与连接器的机械强度、耐水压性能和信号传输性能直接相关。但水中插拔通常由水下机器人(ROV)完成,这对连接器机械强度和结构设计提出了高要求。

罗续业告诉记者,历经几十年发展,这项技术才在欧美国家逐渐成熟。目前在建的海底观测网系统使用的产品几乎都来自美国Teledyne ODI,德国公司的产品在海上油气开采方面拥有较大份额。

我国尚处于实验样机阶段

“十二五”期间,在国家863计划支持下,湿插拔连接器被正式列为水下组网项目的子课题。虽然科研经费量不大,但也意味着我国湿插拔连接器技术研究正式起步。

在罗续业看来,这是因为随着海上石油、天然气开采和海底观测网建设,原来“小众”的湿插拔连接器有了更多舞台,一旦研发成功,将拓展水下设备、仪器的使用范围,极大推动海洋立体观测网自主技术开发。

由于起步晚,多名采访对象表示,在湿插拔连接器领域我国与国外差距明显。前几年,一台原理样机在实验中被“击穿”而丧失“武功”,并没有在实际中应用。

“曾有国内油企明确和我说,你们不要研制湿插拔连接器,研制出来我们也不敢用、不会用。”杨华勇理解,一旦连接器出现问题,油企将遭受巨大的经济损失。“近几年我们开始自筹资金在‘啃难啃的骨头’。因为一旦该连接器成为禁运品,整个海底观测网的建设和运行将被迫中断。”

多名采访对象也表达了类似的观点:海底观测网事关国家安全,必须得到国家的高度重视。

最新消息是,最近国家已组织专家对水下湿插拔开展技术论证。

“目前我们基本掌握了原理,后续还要依靠市场和工业化手段来解决基础材料、高精度加工工艺和深海应用试验等问题。”杨华勇建议,湿插拔技术研究一定不能为了研究而研究,务必要按照产业化的理念来布局技术攻关,尽可能加速研发和产业化进程。

27、少了三种关键材料,燃料电池商业化难成文章

是什么卡了我们的脖子——

少了三种关键材料,燃料电池商业化难成文章

亟待攻克的核心技术

本报记者 张盖伦

前段时间,国务院总理李克强在日本丰田汽车北海道工厂参观考察了氢燃料电池车。这一举动,被解读为对氢燃料电池车产业释放出利好信号。

一个有些尴尬的现实是,国外的燃料电池车已实现量产,但我国车用燃料电池还处在技术验证阶段。南方科技大学机械与能源工程系教授王海江指出,我国车用燃料电池的现状是——几乎无部件生产商,无车用电堆生产公司,只有极少量商业运行燃料电池车。

燃料电池是“一支队伍”

一般来说,单节燃料电池的电压偏低、电流偏大,在实际应用中需要由多节燃料电池串联形成电堆,以提升输出电压。

氢燃料电池的动力来源是氢气和氧气,两者会在燃料电池中开始它们的“奇幻”旅程:氢在阳极催化作用下氧化,生成质子和电子;电子经外电路做功,到达阴极;而质子通过质子交换膜从电池内部传输到阴极,质子与电子在阴极汇合并在催化作用下与氧反应生成水。

看起来似乎只是初中化学知识。但实际上,燃料电池的运作,是一个系统工程。

燃料电池不像普通蓄电池,反而更像发电机——把燃料和氧化剂“喝”进去,将电发出来。所以,除了电堆,燃料电池还有燃料供应子系统,氧化剂供应子系统,水热管理子系统以及热管理和控制系统……总之,人家是团队作战。

“燃料电池车是新能源车的一种,它是未来的发展方向之一。”中科院大连化物所燃料电池研究部部长邵志刚告诉科技日报记者,2014年年底,日本丰田公司宣布实现燃料电池车的商业化;而在国内,一切尚处于起步阶段。

关键材料还缺批量生产线

车用燃料电池,一般为质子交换膜燃料电池。

它有两大关键部件,一个叫膜电极组件,一个叫双极板。前者其实是由“三兄弟”构成:质子交换膜、催化层和气体扩散层。

质子交换膜的主要功能是传输质子,分隔反应气体以及电子绝缘。它负责“把门”,把质子放过去,把电子拦下来;催化层主要搭载的是催化剂,催化剂可以促进氢、氧在电极上的氧化还原过程并产生电流;气体扩散层则由基底层和微孔层组成,它要求具有高导电性、导热性和疏水性。

这些关键材料,决定着燃料电池的寿命和性能。

“巧妇难为无米之炊。我们的关键材料长期依赖国外,一旦国外禁售,我国的燃料电池产业便没有了材料基础支撑。”清华大学氢燃料电池实验室主任王诚说。

其实,这些材料我国并非完全没有,有些实验室成果甚至已达到国际水平。但是,没有批量生产线,燃料电池产业链依然梗阻。特别是在气体扩散层量产技术方面,我国还是空白。“这是因为气体扩散层的石墨化工序需要经过2000℃以上的高温才能制备,但关键设备高温炉技术还掌握在国外手中。”王诚解释。

要实现材料的批量生产,就得解决一致性和成本控制问题。它和实验室制备的难度不可同日而语。以催化剂为例,王诚告诉科技日报记者,目前商用的燃料电池催化剂仍是铂基催化剂,实验室制备水平一般为毫克级,量产技术需公斤级水平。批量生产要突破三项关键技术:一是反应条件的均一,确保批次稳定性;二是铂颗粒纳米尺寸控制,确保催化活性比表面积;三是提升碳载体的稳定性,达到车用工况下的使用寿命。

将实验室成果进行工业化放大是一项关键技术,需要企业介入。“长期以来,我国燃料电池的研发主要由高校和科研院所进行。企业持观望态度,参与得少,加入得晚。”邵志刚所在的大连化物所从1994年就开始开展车用燃料电池研究。但基础研究和应用之间的断裂,使得关键材料的工业化成为一道坎。

要商业化,还得强链、补链

王海江此番回国,就是想带着在燃料电池领域深耕多年的经验,和团队在深圳建成燃料电池产业链。

先有了南科燃料电池有限公司,主要做电堆关键部分生产、电堆集成和测试。但如果电堆原材料均需从国外进口,成本太高。于是,团队又成立了一家公司,主攻气体扩散层、质子交换膜和催化剂三种关键材料的国产化。“到时,燃料电池的成本能下降三分之一。”王海江说。

目前,我国电堆及产业链企业数量逐渐增长,预计2018年国内电堆产能将超过40万kW。“纯电动汽车近几年有很大进步,为燃料电池的应用创造了非常好的条件。”王诚表示,“此时,我们就更需要聚焦燃料电池内核创新。”

要打破发达国家的长期技术垄断,就得加大对燃料电池核心材料产业化的投入。接受采访的专家均指出,燃料电池产业链“非常长”,涉及到氢能系统、燃料电池发电系统以及汽车等终端产品。“国内零部件、氢基础设施以及标准规范还不健全,需要强链、补链,带动新材料、新能源、汽车高端装备制造成长,才能促进燃料电池商业化提速。”王诚强调。

28、国产焊接电源“哑火”,机器人水下作业有心无力

我国是海洋大国,拥有300多万平方公里海域,正在大力发展高端海洋资源开发和海洋维权装备。海里的设备一旦出现开裂等故障,需要用有工业制造“缝纫机”之称的焊接装备修补。

深海焊接的实现靠水下机器人。而我国水下机器人焊接技术一直难以提升,原因是高端焊接电源技术受制于人。

水下焊接电源是关键

“埋在深海里的油管有可能因船只冲撞,或者核电站乏燃料池因地震等原因,引起开裂、破口等事故,需要立刻焊接维修,这时就得靠水下机器人出马,进行水下焊接。”华南理工大学机械与汽车工程学院王振民教授介绍,“水下焊接工艺质量优劣直接影响到大型装备的服役性能。”

水下机器人,顾名思义是能在不同水深中进行多种作业的机器人。海洋岛礁建造、海上油气田、水坝建设、大型船舰修复、核泄露事故应急水下修补、军事海防工程等,它都能应付自如。“人不敢去的地方它都敢去。”王振民说。

水下机器人焊接质量的好坏,受制于多种技术,其中最为关键的是焊接电源。“焊接电源为焊接电弧提供能量,焊接时电弧稳定燃烧是基本要求。”王振民说。

水火不相容,偏偏水下焊接就是要在水中通过“火”来完成的。由于焊接区域周边一直处于水的强冷状态,待焊接工件的表面也有水,在焊接电弧的引弧和燃弧过程中,电弧易熄灭,熔化金属难以流动扩展,严重影响到水下焊接时电弧稳定性。王振民表示,电弧稳定性主要取决于焊接电源的电特性及其动态调控能力。

然而,目前我国水下机器人焊接领域普遍使用陆上通用型(常压环境)弧焊电源,或在此基础上进行结构微调,对水下专用焊接电源的研究非常少,缺乏高性能的水下焊接电源,严重制约了水下机器人焊接质量的提升。

高端焊接电源基本被国外垄断

虽然我国是全球最大焊接电源制造基地,年产能已超1000万台套,但高端焊接电源基本上仍被国外垄断。“国外焊接电源全数字化控制技术已相对成熟, 国内的仍以模拟控制技术为主。”王振民说。

由于国产电源不给力,水下机器人焊接技术一直难以得到提升。“弧焊工艺控制的智能化程度偏低,国内对焊接基础研究投入不足,工艺积累有限,导致产品除价格外,与进口产品相比不具有竞争优势。”王振民指出,国产焊接电源网络化自动化水平较低,导致各个自动化焊接部件信息量的传递十分有限,难以实现复杂焊接工艺的协同调控。

“北欧的海洋开采非常早,储备了相当多的焊接技术,拥有深海水下焊接设备。而我国开采海洋平台深度比较浅,技术处于发展阶段。”华南理工大学机械与汽车工程学院教授石永华指出,“他们有在水深一千米以下海域进行焊接的能力,而我们没有。”

现在只有国外一两家企业完全掌握水下机器人焊接技术。我国只能向国外购买,不仅价格贵,后期维护成本也极其高昂,同时还要被严格审核使用领域、范围。

“国外技术人员来检修深海石油管道,在出现问题的地方画个圈圈,几百万甚至上千万元人民币就没了。”王振民说。

技术虽有突破 却难以产业化

华南理工大学是我国最早开展现代逆变式焊接电源装备技术的单位,近年来,他们研发了逆变频率可高达200kHz的新一代大功率逆变式焊接电源,逆变频率的提高意味着对焊接电弧以及熔滴过渡行为的控制将更为精确。

与国外现有频率20kHz的工业级焊接电源相比,虽技术有了较大突破,但王振民却高兴不起来,他说:“产业化还有很长的路要走。”

专业焊接人才极其匮乏是重要原因。王振民认为,一方面,研究此领域难以发论文,很多人都转研究方向了;另一方面,焊接电源涉及多学科领域,其控制方法与实际的焊接工艺过程密切相关,有较高的技术门槛,研究和应用都需要长时间积累,但近十多年,国内不少高校的焊接专业已被取消,用人单位对焊接的重视程度也不够,待遇差,导致了人才储备远远不足。

此外,“我国焊接装备产业原有机械部定点的30多个国有厂家,多半已处于破产、倒闭或者关停状态,但目前市场上唱主角的均为改革开放以后成长起来的900多家合资企业和民营企业,而其中绝大部分民营企业几乎没有研发能力。”王振民建议,应逐步完善以市场为导向、政产学研用相结合的技术创新体系。

29、一层隔膜两重天:国产锂电池尚需拨云见日

“也不知道这辆车的电池能坚持多久?”

6月15日上午,望着窗外驶过的又一辆新能源汽车,南开大学新能源材料化学研究所所长、博士生导师周震习惯性地自语道。

从事新能源材料研究20多年,看着日渐增多的新能源汽车,周震欣喜之余,仍存忧虑,“锂电池的基础材料研究,我们与世界一流水平还有差距,尤其高端电池隔膜材料仍然依赖进口”。

在周震等业内专家看来,作为新能源车的“心脏”,国产锂离子电池(以下简称锂电池)目前“跳”得还不够稳。

跨越太平洋的“四国游戏”

去年全球动力电池销量前10的企业中,中国企业就占了7席,在市场份额上超越日本,占据了世界第一位;预计到2020年,我国在全球电池市场所占的份额将达七成以上;目前我国电池生产企业已超过了200家,是全球拥有锂电池生产企业最多的国家……然而这一串的数字,并没有让业内人士觉得骄傲,不少人接受采访时指出,虽然我国已经形成了比较完善的动力电池产业链,电池产业规模够大,但是还远称不上强。

在锂电池领域存在着一个跨越太平洋的“四国游戏”。“从行业角度来看,美国有比较强的研发设计能力,目前仍然引领锂电池原始创新、核心材料研发;日本作为电池材料制造大国,生产规范严格,能够最先制造出新的成品电池;我国和韩国作为第二梯队,后续跟进……”周震解释说,“相较日、韩,我国的低端锂电池产品更有优势,主要是由于人工和原始材料相对便宜,但是在部分高端产品,尤其是事关电池安全性的核心材料和制造工艺,仍有较大的差距。”

据了解,电池四大核心材料中,正、负极材料、电解液都已实现了国产化,唯独隔膜仍是短板。国产隔膜主要供应低端3C类电池市场,高端隔膜目前依然大量依赖进口。核心专利缺乏,隔膜等关键材料不给力,不仅成了国产锂电池难以承受之痛,也拖了国产锂电池企业“走出去”的后腿。

天津力神电池一位负责人在接受科技日报记者采访时表示,锂电池最前沿的三元材料,核心专利掌握在美国3M公司和阿贡国家实验室的手中,3M公司持有常规化学计量比的NMC材料的专利,阿贡国家实验室拥有层状富锂材料专利。目前,松下、三星、LG等主流厂商都要花钱购买相关专利授权。“国内锂电池企业众多,未来进入国际市场,面对国际巨头竞争,缺乏核心专利和材料技术是中国电池企业未来最大的隐忧和短板。”该负责人表示。

一层薄膜两重天

采访中,有电池材料专家告诉记者,隔膜是锂电池的关键组件之一,隔膜主要材质为多孔质的高分子膜,包括聚乙烯及聚丙烯。锂电池用的隔膜对安全性、渗透性、孔隙度及厚度都有严苛的要求。

“在锂电池内部,带有电荷的离子,在正负极间流动穿梭,才能形成电流,而隔膜位于电池内部正负极之间,既要防止正、负极直接接触,又要确保电解质离子顺利通行。”周震形象地解释说,电池电解液犹如河流,锂离子好比河上行驶的小船,隔膜是拦腰而建的大坝,一个个隔膜孔就像是大坝上的闸门,正常情况下,离子自由穿梭到达正负极,完成充放电的循环。

“高端的隔膜一般附带有陶瓷材料,如果电解液温度过高,材料膨胀,孔隙会像闸门一样关闭,切断离子交流,从而避免电池因温度过高而起火爆炸。”周震介绍说,隔膜是锂电材料中技术壁垒最高的一种材料,其技术难点在于造孔的工程技术、基体材料,以及制造设备。“技术要求高,价格自然也就贵,差不多占到了电池总成本一成以上。”

目前,世界上最好的锂电池隔膜材料出自旭化成和东燃化学两家日本公司,而国内锂电池铝塑膜市场九成份额也被昭和电工等日本厂商垄断。天津力神公司的工程师告诉记者,与日本相比,我国的高端隔膜差距明显。国产隔膜产品一致性不高,存在孔隙率不达标,厚度、孔隙分布以及孔径分布不均等问题。

隔膜的品质直接影响电池容量、充放电循环寿命、阻燃止爆安全性能等指标。业内人士感慨:“一层隔膜两重天,迈过去就是晴天!”

国产隔膜急需突破

目前锂电池隔膜制造工艺主要分湿法和干法。记者采访中了解到,我国在干法工艺上已迈入了世界第一方阵,但在湿法隔膜领域,国内企业虽掌握方法,但整体仍难以与外国巨头抗衡,此外,核心生产设备也主要依赖进口。

数据显示,2017年,国内锂电市场规模达到了1130亿元左右,其中动力锂电池规模大约600亿元。而国家工信部印发的《节能与新能源汽车产业发展规划(2011—2020年)》也显示,到2020年我国纯电动汽车和插电式混合动力汽车生产能力达200万辆/年。有电池行业协会据此估算,我国未来每年需要的高品质车用动力电池隔膜材料需求量将达到数亿平方米。

“锂电池发展要想不受制于人,隔膜等高端材料无法回避!”天津巴莫股份有限公司总经理吴孟涛认为,如此巨大的市场需求,完全依赖外国厂商,不仅不现实,也将是国产动力锂电池最大隐忧。

高端隔膜技术具有相当高的门槛,不仅要投入巨额的资金,还需要有强大的研发和生产团队、纯熟的工艺技术和高水平的生产线。“对于湿法制造工艺来说,树脂材料与添加剂的挤出混合过程以及拉伸过程是两大核心难点。”周震认为,国内隔膜企业要想有更大的作为,必须要在基础材料表面处理工艺、胶粘剂配方工艺、产品冲压拉伸等涉及材料、设备和工艺控制等三大领域“补课”,此外,在隔膜产业链上游,包括国产涂布机等在内核心生产装备也需要迎头赶上,尽快实现国产化更大突破。

“好比登山,离山顶越近成功登顶的希望就越大,而这时需要付出的努力也多!”周震说道。

(科技日报天津6月20日电)

30、拙钝的探测器模糊了医学影像

给奔跑的博尔特拍照,很容易“虚”。给跳动的心脏拍照,CT(电子计算机断层扫描)也有相似的难题。

雪上加霜的是,传统CT的断层“视野”太窄,就好比“门缝里看博尔特”,拍个全身还必须拍好几张拼出一幅图。

由于速度和视野的限制,给跳动的心脏准确成像是CT机诞生后几十年内没能达成的使命。近年来,一些进口高端CT机通过技术创新有所突破,主要是在探测器上下足功夫。“进口的高端CT机为什么贵,一些实力雄厚的医院购买也要掂量掂量,主要贵在探测器上。”一位医学影像设备研发人员介绍,每个探测器单元价值几万元,最高端的320排CT探测器要上千万元。

不掌握核心工艺

“排”是指CT扫描机探测器的阵列数,排数越多,探测器宽度越宽,一次扫描完成的宽度也就越大。如果CT探测器配备了320排探测单元,每排0.5毫米,一次扫描就可覆盖正常成年人的心脏。

在接收X射线的同时,探测单元还必须成矩阵地高速旋转,速度之快就像“武功高手”能让一个弧面围成一个“铁桶”,而每旋转一圈就要从2400—9600个不同角度对心脏的投影成像,感应速度要快,才能使整个心脏的一管一脉在这个“铁桶”里被捕捉。

工艺方面,探测器的拼接工艺要求极高,排数越多生产工艺复杂程度成倍数增加。两个探测单元排列在一起,中间的间隙如何做到最小,多个单元如何排列才能让探测器单位面积上接收到X光的效率最高,这些都是工艺上要考虑的问题。

中科院自动化研究所、中科院分子影像重点实验室副研究员王坤表示:“探测器具体的制造工艺是商业机密,企业是不可能披露的。就好比相机镜头在专利中可以呈现如何设计并描述抛面形状,但不会透露加工方法和镀膜材料。”

中科院分子影像重点实验室团队做过一次调研显示,在传统医学成像(CT、磁共振等)上,我国最早的专利比美国平均晚20年。在专利数量上,美国是我国的10倍。这意味着整个产业已经完全掌握在国外企业的手里了,所有的知识产权,所有的原创成果,所有的科研积累都在国外,中国只占很少的一部分。更现实的情况是,在这一“赛道”中,已领先发展50年的国外龙头企业布下大量的“专利”壁垒,限制了后来者的跟随和超越。

材质是机密

“X光射线穿过生物体后,由探测器捕捉。探测器捕捉灵敏度如何,单位面积上能获得X光的感应力度如何,决定了探测器的好坏。”王坤解释,这取决于探测器使用的感应材质。

业内一篇题为《谁是顶级CT的老大?》的文章中列举了飞利浦、西门子等顶级医学影像设备制造商的CT机。对于探测器选用的材质,各大国际生产企业都讳莫如深,犹如独门机密般以代号性词语描述——GE将其Revolution CT的探测器晶体命名为“宝石”,而西门子则称其为“独有光子晶片”。

相关资料显示,CT成像系统中探测器的首选方案为闪烁探测器,其中的关键部分是可将入射的不可见X光子转换为可见光的闪烁晶体或荧光物质,完成后续成像。中国闪烁晶体从业的科研人员较少,闪烁晶体方面的人才培养单位只有上海硅酸盐所等个别单位,自主开发的新型闪烁晶体较少,晶体生长和性能研究方面的结合较少。

在晶体材料研发和生产的困窘之下,也有企业试图从海外谋求出路。例如,东软医疗于去年对国外某领先的CT探测器核心材料制造商完成战略投资。这样的购买行为是否会买回核心技术还需时日验证。

苦追无益,换条赛道破题

“目前国产医学影像设备的大部分元器件依赖进口”,王坤说,国内企业如果从头研发将根本无法盈利,而且至少要花10年、20年才能达到别人的现有水平。而到那个时候,最先进的医学影像技术又发生了变化,还是竞争不过国外的企业。

如何摆脱跟着别人走的窘境?业内人士认为,与其在过去的传统影像上竞争,不如在新的、更前沿的影像领域直接和国外展开竞争。

可竞跑的新赛道中就有“分子影像”,即通过把造影剂打到人体内标记生物分子,进而看到人体内基因、蛋白等分子变化,可直接在活体上看到体内分子活动。分子影像的概念1999年才在国际上被提出,我国2002年跟进。现在在该领域的论文发表、知识产权积累、国际国内专利数量上我国跟国外差不多。

科技日报【专题报道】亟待攻克的核心技术(26-30)

“分子影像这条道路上,我国目前与国外齐头并进。”王坤认为,科学研究有基础才能支撑起产业的持续发展与竞争力。据了解,中国科学院分子影像重点实验室已研发出可在手术中导航的成像仪,在等待国家食药监总局的认证批准,其元器件全部实现国产化。相关的分子探针也已进入新药审批流程。

除了在新领域上抢占先机,国家也已经启动了相关研发计划,立项提出了明确的目标,推动高端CT仪的生产和制造,以解决高端CT依赖进口的“卡脖子”问题。

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